sábado, 7 de enero de 2017

PINTURA MURAL 3





La conservación.

           Como muy bien dice Paul Philippot:  nuestra capacidad de comprender los valores estéticos e históricos de un objeto dependerá de su estado de conservación y especialmente de nuestra interpretación de las modificaciones que hayan sufrido del resultado de la relación del tiempo y del hombre.

           El examen técnico y el diagnóstico crítico tendrán, por tanto, que estar estrechamente relacionados, y sujetos a un continuo control en ambas direcciones: relación tiempo - hombre.

           La buena conservación de una pintura mural debe ser siempre realizada in situ y su buena o mala conservación viene determinada por el  mantenimiento del edificio en su conjunto.

         El primer pensamiento para todo restaurador de pintura mural es la  eliminación de los deterioros, pero antes debemos eliminar sus causas: cambios y variaciones de humedad del edificio, su estructura y el grado de protección que proporciona el clima.

         La buena organización para crear programas que radiquen todas las causas de deterioro, requiere un buen planteamiento y el equipo básico debería estar formado principalmente  por un historiador o arquitecto y un restaurador  con práctica en temas técnicos de pintura mural.

          Este equipo podrá formalizar las fichas adecuadas para componer el mapa de deterioro. Las fichas se formarán con los siguientes componentes:

Documentación básica:

·      Identificación de la obra
·      Documentación fotográfica
·      Diagnóstico de su estado indicando la urgencia
·      Trabajo a realizar para una conservación preventiva
·      Mapa de deterioro de la obra
                       
           El orden de prioridades viene dada por el alcance de los daños y como muy bien indica Paolo Mora : Muchas veces, el afán perfeccionista del restaurador puede convertir una restauración urgente y preventiva en un obstáculo.

           Como consecuencia, toda restauración de un edificio que contiene pinturas murales requiere otros dos requisitos: la creación de un servicio de mantenimiento periódico de observación de las reacciones a las condiciones ambientales, así como  de las medidas preventivas a seguir en caso de deterioro,  y la  habitabilidad  de todo monumento arquitectónico restaurado para que éste no muera abandonado sin que haya  vuelto a su función como edificio y que sirva para un fin determinado. Museo, iglesia, convento, edificio educativo, etc.

           La unión de la pintura mural  y de la arquitectura requiere también, una iluminación rigurosamente ajustada para la que fue pensada. Cuanto más suavemente caiga la luz sobre un pared más ganarán los colores en profundidad quedando mejor integrados especialmente en su entorno. Cuanto más fuerte sea ésta, más facilitará la visión analítica de los detalles en detrimento de la  percepción general del conjunto.

La cal y el yeso.

           Como todos sabemos la cal es un óxido de calcio y no se encuentra en la naturaleza, es necesario fabricarlo, pero los carbonatos de cal si constituyen las materias primas necesarias para la fabricación de la cal viva. Estas calizas que se encuentran en numerosos lugares del planeta, son de numerosas clases y colores, desde el blanco hasta el gris violeta, y como mineral, desde la caliza hasta el mármol que es un carbonato de cal puro.

           La fabricación de la cal se realiza en hornos de cal adecuados para ello, la piedra caliza se calienta , y al suceder esto, el carbonato de calcio desprende todo el anhídrido carbónico que contiene, quedando el óxido ó también llamada cal viva.

           Los hornos de cal, donde se realiza la combustión, pueden ser de dos tipos: Continuos y discontinuos, (estos últimos tienden a desaparecer). Los continuos pueden subdividirse en tipo tinaja, rotatorio o de cámara. El discontinuo es en forma de tinaja y solo se utiliza para pequeña producción, y construido con piedra caliza seca. Esta se coloca en el fondo de la tinaja y se va apilando hasta la parte superior en forma de bóveda. La calcinación se produce desde abajo, donde existe un hogar, generalmente con combustible de leña. Hoy se obtiene más pura gracias a los hornos eléctricos o de petróleo. 

           Por el calentamiento de la piedra caliza y la eliminación del dióxido de carbono se produce una pérdida de peso aproximadamente del 44% y una contracción del volumen del 10-20%. Este calentamiento de la piedra caliza, también crea el dióxido de carbono dentro del horno y solo es eliminado por humedecimiento de la piedra de cal.

           Las temperaturas de calcinación no pueden ser más altas de los 850º C - 900º C, pues frenaría la acción del agua sobre el óxido cálcico durante el apagado. La cal producida a temperaturas más altas de 1400º C - 1600º C se denomina cal muerta. Generalmente la cal se apaga en grandes cubetas de madera, colocando unos 20 cm de cal viva, esta se satura con agua, hasta producir una solución saturada de hidróxido cálcico. Esta reacción de apagado de la cal es sumamente peligrosa, ya que las temperaturas que produce alcanzan los 300º C, formándose una pasta, que se vierte a una zanja a través de una rejilla, para evitar los terrones que contengan cal no apagada y que posteriormente puedan formar pequeños cráteres al ir lentamente apagándose sobre el producto final. Las zanjas se realizan en el suelo, para que las paredes absorban el agua de exceso que contenga la cal apagada. Posteriormente se tapa con ladrillos y solo se utilizan para la realización de pinturas al cabo de seis meses. Los romanos esperaban un periodo de tres años. Y así lo describe Plinio:

            La causa más importante del derrumbamiento de las casas es por robar la cal, se prepara la argamasa sin la sustancia de unión adecuada. El mortero es mejor cuanto más antiguo. Entre las leyes que regulaban antaño la construcción de los edificios se encuentra una prohibición de usar mortero que tenga menos de tres años; por eso aquellos revestimientos no se veían afeados por las grietas. El estuco no alcanza nunca lustre suficiente si no se ha conseguido con una mezcla de tres partes de arena y dos de polvo de mármol. En aquellos lugares donde sufre los efectos de la humedad o del salitre conviene aplicar debajo un aparejo de teja machacada. En Grecia, los estucos de arena que se van a utilizar se trabajan previamente en un mortero con palos de madera. La prueba que el estuco de mármol está ya suficientemente trabajado es que no se pegue al palo; en cambio en el blanco, la prueba es que la cal macerada se adhiera como goma.No conviene macerarla si no está en bloques. 

           Existen varios tipos de apagados, ( según Antonio Aguirre y L.A. Barré ):


   Apagado por fusión.- Se pone la cal en una alberca con la cantidad de agua conveniente para reducir el todo a pasta . Es necesario para las cales grasas que el agua se eche de una sola vez, y en caso de tener que añadir más agua es necesario esperar a que se enfríe la pasta para añadirla.

           No debe anegarse la cal en una gran cantidad de agua y dejar escurrir esta una vez terminada la extinción. Cuando esto se hace la cal resulta ahogada. En los grandes trabajos, los estanques o las albercas se hacen de mampostería; en trabajos de menos importancia se les construye con tablones sujetos por clavijas de hierro ó por piquetes de madera, tomando las juntas de los tablones con arcilla o yeso. Cuando la cal ha de conservarse después de apagada, se la recubre con esteras ó una capa de arena que se humedece con frecuencia.

   Apagado por el procedimiento de fusión apropiado a la cal hidráulica, según Vicat.-   La cal hidráulica tomada viva, en piedra, se echa en una alberca impermeable y se va extendiendo por capas de igual espesor ( 20 a 25 cm.), que se van regando al paso que se extienden. La efervescencia apenas tarda en manifestarse; se continúa echando alternativamente cal y agua, pero guardándose bien de agitar la mezcla y de reducirla a lechada; cuando algunas partes de la cal están ya secas, se conduce el agua por regueras que se hacen en la pasta con la pala; al fin de cada día es completado el apagado, teniendo así cal preparada para veinticinco horas de trabajo.

           La cal así apagada está completamente dura al día siguiente, haciendo falta el azadón o la pala para extraerla de la balsa. Si en lugar de tener cal hidráulica esta ya ha sufrido la inmersión, las albercas son inútiles. La reducción a pasta se va haciendo a medida que se necesita para el consumo. Se regula la dosis de agua de manera que llegue a tomar el mismo grado de consistencia que el obtenido por el otro procedimiento.
 

           Extinción seca por inmersión o aspersión.- Se sumerge la cal en el agua en pequeños pedazos dentro de un cesto de mimbre, teniéndola sumergida  durante unos segundos y retirándola prontamente y antes que se forme la pasta. Al extraerla del agua silba, rompiéndose con ruido, despidiendo vapores calientes y reduciéndose a polvo. Se llega al mismo resultado por la aspersión del agua, que se hace por medio de una regadera sobre la cal viva depositada sobre una era en una capa de 0,10 a 0,15 de espesor. Es conveniente amontonar inmediatamente la cal para concertar el calor desarrollado, facilitando así su reducción a polvo. La cal ya no se calienta cuando se la añade más agua , reteniendo este liquido en cantidad de 18 a 20% si la cal es grasa y de 20 a 30 % si es hidráulica.
  
           La forma pulverulenta que resulta por este procedimiento permite transportar la cal al lugar de su empleo en sacos o barriles.

           Apagado por aspersión.- Se pone la cal viva en una alberca circular que se forma con arena, echando sobre ella la cantidad de agua necesaria para que se quede reducida a pasta y cubriéndola en seguida con la arena, sin agitarla ni batirla con ésta hasta que la fusión se haya operado por completo. Con la grasa se produce un desprendimiento de calor que facilita el apagado, que tiene completa terminación al cabo de dos o tres horas.

           Apagado espontáneo.- Si se somete la cal viva a la acción lenta y continua de la atmósfera, absorbe la humedad del aire, transformándose en hidrato de cal. Este hidrato contiene 0,22 de su peso en agua, y por tanto, añadiéndole una cierta cantidad de este líquido se forma una pasta propia para la confección del mortero. Este procedimiento, muy poco empleado para las cales hidráulicas, conviene, sin embargo, aplicarlo a las cales grasas.

           La extinción o apagado por inmersión o aspersión debe preferirse para las cales grasas, resultando un aumento de cerca de 2/3 para la confección del mortero resultante. Las cales hidráulicas conviene pagarlas por el procedimiento de fusión, con lo que se aumenta la cohesión de los morteros, poco apreciable en los casos que la obra esté expuesta al aire , pero que se eleva a 1/5 en los casos que la obra esté constantemente bajo el agua.

           Comercialmente, la cal se puede dividir en cal grasa, cal magra y cal hidráulica:
 
           La cal grasa es aquella que contiene 5% de impurezas, sobre todo arcillas y no conteniendo carbonato de magnesio. Procede la calcificación completa de la creta, del mármol de mala calidad y de la mejor clase de piedra de cal. Es de color blanco, se calienta mucho, untuosa al tacto y aumenta de dos a tres veces su volumen. Cuanto más grasa es la cal son mayores sus propiedades cáusticas.  

           La cal magra procede de rocas calcáreas que contienen magnesio, hierro, manganeso, alúmina, arena y es de color amarillento. Al cocer a 900º C materiales calcáreos se obtiene la cal viva. Desarrolla poco calor cuando está en contacto con el agua , aumentando menos de volumen que la cal grasa y no forma pasta tan untuosa al tacto. Se endurece en el aire y con el agua se disgrega fácilmente. Es de color gris oscuro.

             CaCO3   Þ  CaO + CO2     al añadir agua obtenemos:

              CaO + H2Þ Ca ( OH)  2    Obteniéndose la cal hidratada o muerta.

           La cal hidráulica contiene entre 5 y 20 % de impurezas, como las arcillas, siendo el máximo que permite para que no pierda las características de la cal es del 27% de arcilla. Esta cal arenosa se puede obtener artificialmente calcinando creta o cal con una cantidad de arcilla, como antes explicamos. La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad lentamente, apagándose transformándose en hidrato de cal en polvo. Al ponerse en contacto, posteriormente con el agua, desarrolla una gran cantidad de calor y se transforma en pasta de color blanco, que mezclada debidamente con arena, se podrá construir los morteros.

           La hidraulicidad de la cal es debido a que durante la cocción de la caliza se verifica una combinación química entre la cal y el sílice que contiene. Con estas cales incluso se pueden fabricar ladrillos cocidos, mezclando cuatro partes de cretas y una de arcilla. La cal hidráulica absorbe menos anhídrido carbónico que la cal grasa, reteniendo la misma proporción de agua que esta.

           El fraguado de la cal se forma, como veremos en la formula (1), por la formación de carbonato cálcico, pero si esta cal se mezcla con agua y arena, a 7 vol. por 2-3 de arena, se produce un mortero denso y de buen endurecimiento. A este término endurecedor se le llama fraguado y ocurre desde la superficie al interior, con un acompañamiento de desprendimiento de agua. Esto produce una contracción de los poros, reduciendo el ritmo de la reacción con el dióxido de carbono. Aún se encuentran algunos paramentos antiguos con cal apagada sin carbonatar. Esta reacción de la cal con la arena se llama silicatización, que es mucho más lenta y puede durar varios años. En la India se le añade jugo de caña mezclado con agua para el fraguado de los morteros monumentales, sobre todo aquellos que están sometidos a grandes presiones. Las adherencias son tales que la unión de los mortero y las piedras que forman un bloque homogéneo. Tanto Plinio, como Vitrubio describen los problemas en los materiales de construcción, Plinio dice:

            Catón el censor desaprueba la cal extraída de diversas piedras; la mejor es la de la piedra blanca. Procede de una piedra dura y es más adecuada para la construcción; la que se extrae de piedras porosas es preferible para los recubrimientos. La de sílice es mala para uno y otro uso. La mejor es la que se extrae de piedras que se recogen de las riberas de los ríos. La cal de piedra molar es muy buena porque su naturaleza es más grasa. Es un fenómeno curioso que algo que ha sido calcinado se ponga en ebullición por contacto con el agua.

En el siglo XVII se utilizaba el azúcar en terrones o piedra como acelerador del fraguado en los morteros de cal y para resistencias a las heladas.

           El agua empleada en las preparaciones de los morteros tienen que ser de agua de río libre de impurezas orgánicas, y esta tiene que ser en la cantidad justa. Cuando es mucha, el mortero aplicado en superficies poco absorbente tiende a convertirse poroso y poco resistente en su interior mientras que en su superficie se forma una costra resistente. Si se utiliza agua caliente se aceleraría el fraguado en el mortero, reduciendo el tiempo de secado.

 La lechada de cal .- La utilización de bastante cantidad de agua en cal de 1:3 máximo, de tono parecido a la leche, de aquí su denominación.

  Agua de cal.- Generalmente es el sobrante de agua que queda en superficie una vez apagada la cal, y ha permanecido en reposo. Esta es transparente y se utiliza para mezclar con los pigmentos al pintar al fresco.

           Generalmente, en España e Iberoamérica utilizan morteros de yeso ( sulfato de cal hidratado), para ejecutar pinturas a seco y estuco. Estos yesos que  pueden fraguarse, se encuentra en un principio en la naturaleza en estado hidratado y cristalizado, llamado Selenita por el reflejo plateado que refleja, que pulverizado es de color blanco. Este yeso si se calienta a una temperatura no superior a 160º C se deshidrata y da un polvo de color blanco y harinoso, que en contacto con el agua aumenta de volumen, se vuelve cristalino y pasado algún tiempo se endurece y fragua.

            En la preparación de los morteros de yeso se emplea casi siempre yeso calcinado a temperaturas superiores a 500º C, llegando como máximo a 950º C,  llamándose en este caso yeso lento o negro sin tamizar, para que este sea más lento en su fraguado. Generalmente se utiliza 8 partes de yeso por cinco de agua. Algunos utilizan mezclas de yeso y cal compuestos de 1 volumen de yeso por 1/3 de mortero de cal con arena fina, siendo la resistencia de la pasta menor. Exactamente ocurre cuando se le adiciona arena, que nunca debe ser arcillosa. Cuando se realizan morteros para paredes se mezclan 3 volúmenes de cal y 1 de yeso y 4 y ½ de arena fina, o bien 2 volúmenes de yeso y 1 volumen de arena. Siempre sobre paramentos secos. Los yesos rápidos están cocidos a 180º C, se emplea con 1 volumen de yeso + 3 de cal + 1 volumen de arena + agua.

           Antiguamente, las piedras de yeso se introducían en hornos que calentadas producen aproximadamente un metro cúbico de yeso por 135 kilos de leña. La duración de la cocción es aproximadamente de diez a quince horas, moderando el fuego al principio y aumentando poco a poco hasta que el sulfato haya perdido toda su agua, disminuyendo su peso en ¼ . Cuando el yeso está bien cocido es suave al tacto y cuando no está suficientemente cocido es áspero, no absorbiendo correctamente el agua y no forma un cuerpo consistente. Al estar demasiado cocido rechaza el agua porque está en parte vitrificado, es arenoso y se desmorona fácilmente. El yeso ha de guardarse de el aire, se conserva inadecuadamente, y su utilización tiene que ser rápida.

           Cuanto más excelente sea mejor será el producto final. Con un buen yeso podremos llegar, incluso al estuco, que está mezclado con cola orgánica todavía caliente, y así obtenemos la escayola. Antiguamente se realizaba agregando al yeso, 1/16 de volumen de alumbre y 1/16 de sal amoniaco. Aunque existe otros procedimientos como la mezcla de 6 partes de yeso con 1 de cal grasa recién apagada y tamizada.

 - yeso negro es aquel que se obtiene con un 60% de yeso semihidratado, con el 80% es yeso blanco y con el 90% es la escayola.

- yeso lapidificado es aquel yeso que se ha añadido alumbre, endureciéndose al secarse y que al añadirle cola obtiene brillo.

- Yeso moreno: Hoy se define como yeso negro o yeso pardo. Es el más barato y de color gris, está cocido con diferentes tipos de piedra, con impurezas de carbón y cenizas que han quedado en el horno. Los albañiles lo utilizan para dar la primera mano de enlucido en los tabiques o en los muros.

- Yeso blanco: Entre albañiles se llama así al más fino y blanco, que principalmente se utiliza para el enlucido exterior. Se obtiene de las piedras de mejor calidad y pureza.

- Yeso blanquilla: Yeso blanco fino pasado por un tamiz.

- Espejuelo: Se denomina, también yeso blanco mate. Es muy duro y blanco, se utiliza comúnmente mezclado con cola para las preparaciones o aparejos de pinturas, esculturas o dorados. Con este tipo de yeso y calcinado se obtiene la escayola. Es muy abundante en España.

            En el Tratado de Villanueva se describe el yeso de la siguiente manera:

            Llamamos yeso al polvo que resulta de la calcinación de una especie de piedra á quien se dá el mismo nombre, que abunda en muchos paises. La piedra yeso está cristalizada en diferentes figuras, y es muy diversa una de otra en cuanto á la figura y aspecto interior y exterior; pero en cuanto á sus propiedades toda es una, con la diferencia de ser mas ó menos fuerte. Es uno de los materiales mas útiles, y el mas cómodo que se conoce para la construcción que han de estar en seco, pues luego que calcinada moderadamente y molida se hace polvo, mezclándose con agua se hace una masa, que gastada con prontitud, dándole la figura que se quiere, toma cuerpo y se endurece sin dilación.

            Distinguimos para las obras dos especies de yeso, uno que se llama negro o moreno, y otro blanco. El negro es el que comúnmente se usa para forjar los tabiques, suelos &c., y el blanco que se hace de una piedra alabastrina, cristalizada en lo interior á manera de sal, y es una materia excelente para los enlucidos. Se debe procurar que uno y otro sea limpio y libre de otras materias extrañas……


Si aparecían grietas con humedad se taponaban con diapalma baja, que es una masa emplástica obtenida calentando una mezcla de emplasto simple y cera blanca, con una solución acuosa de sulfato de zinc, hasta la evaporación completa del agua. 

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